ウェアラブル製品のはんだ付け

ウェアラブル製品は、基板のみならず全ての部品が小さくなりそのはんだ付け端子部（ランド部）は目視の限界まで小さく且つ狭くなっています。
単なる実験レベルでは特に問題なく実装できますが、実際の量産ラインでは周りの部品やシート基板の反り等管理技術を要します。
 
FPCの量産現場では生産量と納期等からも個々の修正や解析を行う溶融が無く廃棄されている状態が見られます。
 
マウンターメーカーは0201チップサイズまで対応できるようになっています。
はんだ供給は、ディスペンサーは全てのサイズに対応できますが生産性を考慮すると一括印刷したいところです。
 
マスクメーカーは0201チップサイズのクラスでは40～60µ厚のマスクで印刷を提案していますが、同時に搭載される周りの部品リードに対応できるかは設計次第です。
少なくとも40µ厚のメタルマスクでは難しい状態と思われます。
 
はんだメーカーは粒子サイズタイプ6を提供していますが、タイプ６は非常に微細な為表面の酸化物が多くなり印刷できても濡れ性に問題が残ります。
 
とくに通常の温度プロファイルでは、フラックスの劣化が進み溶融不良又は溶けたはんだの上に付着した状態での接合になります。
 
また、ボイドの問題もあり携帯される製品の品質としては大変不安定な品質になります。
昔の海外の携帯電話ではFPCにCPSを搭載した後アンダーフィルで固めていましたが市場での不良が多く困っていました。
 
生産量が桁違いに多いので全て破棄している状態でした。
量産製品であれば初期投資が多少大きくても対応できますが、ロットが小さい段階では投資も難しく可能であれば現状の設備での量産が求められます。
 
1月に京都実装技術研究会ではメーカーから0201チップの提供を受け全てを手作業での実験を行いました。
 
メタルマスクは60µではんだはタイプ6、タイプ4を用いて印刷しました。
はんだメーカーは、窒素リフロー対応を求めていましたが大気リフローで実験しています。
 
使用はんだのフラックスにより濡れ性が異なりますが、特に重要なのが温度プロファイルの作成です。
微細なはんだ粒子と量ではフラックスは直ぐ劣化しますので、フラックスを劣化させずにはんだを溶かす温度プロファイル（上下ヒーターとファンの回転数）を考案しなければはんだは溶けません。
 
また、溶けても微細なはんだボールの発生や濡れ不足が起こっています。
 

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